Le test de performance de conduite consiste à enfoncer un échantillon de vis de verrouillage autotaraudeuse dans une plaque de test jusqu'à ce qu'un filetage complet ait complètement traversé la plaque, sans que la vis ne se brise ou ne subisse de dommages.
Le test de résistance à la torsion consiste à serrer la tige d'un-échantillon de vis de verrouillage autotaraudeuse dans un-fixation à matrice divisée-ou un dispositif similaire-qui est fileté pour correspondre aux filetages de la vis. Un dispositif de mesure de couple calibré-est ensuite utilisé pour appliquer un couple à la vis jusqu'à ce qu'elle se fracture ; cette fracture ne doit pas se produire dans la section filetée serrée.
Un essai de traction est effectué sur l'éprouvette de vis pour vérifier sa charge de traction ultime minimale. La fracture doit se produire dans la tige ou dans la longueur filetée non engagée de la vis, plutôt qu'à la jonction entre la tête et la tige. Avant la rupture, l'éprouvette doit être capable de supporter la charge de traction minimale spécifiée pour sa classe de performance correspondante.
La fragilisation par l'hydrogène est un problème critique qui nécessite une attention particulière lors des processus de traitement de surface des vis de verrouillage autotaraudeuses-. Pendant l'étape de décapage acide-où les vis sont agitées dans de l'acide chlorhydrique dilué-la quantité d'hydrogène absorbée par l'acier augmente linéairement avec la racine carrée du temps jusqu'à ce qu'elle atteigne un point de saturation. De plus, lors des procédés de galvanoplastie et de phosphatation (y compris le dégraissage électrolytique), si le rendement du courant cathodique tombe en dessous de 100 %, une quantité importante d'atomes d'hydrogène est générée ; ces atomes s'adsorbent sur la surface de la vis, entraînant une perméation de l'hydrogène et rendant l'acier cassant en raison de l'absorption de l'hydrogène.
Le temps recommandé pour le soulagement de la fragilisation par l'hydrogène (cuisson) pour les vis de verrouillage autotaraudeuses est de 6 à 8 heures, avec des plages de température généralement définies entre 160 et 200 degrés pour les pièces phosphatées et entre 200 et 240 degrés pour les pièces électrolytiques. Cependant, dans la production réelle, la durée de cuisson spécifique doit être déterminée en fonction d'une multitude de variables de fabrication, notamment la dureté à cœur, la rugosité de la surface, la durée du placage, l'épaisseur du revêtement, le temps de décapage et la concentration d'acide. Idéalement, ce traitement de soulagement de l'hydrogène devrait être effectué immédiatement après la galvanoplastie et avant tout traitement de passivation ultérieur.
